고객은 세계 최고의 커넥터 제조업체로, MIJOINT의 전문 지식이 필요한 유연한 생산 능력을 실현할 수 있었습니다. 다음 사례 연구를 참고하시면 저희 엔지니어들이 고객에게 최적의 솔루션을 어떻게 찾아냈는지 알 수 있습니다.
이 공정에는 UV 레이저 + 굽힘 모듈, 호일 제거, CO2 레이저, 유전체 제거, 예전 성형 및 최종 트리밍, 납땜, 그리고 분배 등이 포함됩니다.
고객은 장비가 두 가지 운영 모드를 지원할 것으로 기대했습니다: 다종 및 소량 배치 주문용 독립형 모드와 대량 생산용 통합 라인 모드. 이는 주문 요구에 따라 유연하게 구성할 수 있어야 진정한 유연한 생산을 달성할 수 있어야 합니다.
한편으로는 유연한 생산 방식의 부재로 인해 고객 자원이 크게 손실됩니다. 반면, 다양한 전용 장비가 필요해 끊임없이 새 장비를 구매해야 했고, 이는 장비 유휴와 생산 비용 증가를 초래할 수 있습니다.
고객의 현재 제품군, 제조 공정, 기존 장비를 분석했습니다. 그들의 요구를 바탕으로 공장에 적합한 솔루션을 개발했습니다. 아래는 저희 프로젝트 해결책의 단계입니다:
1. 솔루션 평가 및 공정 검증→ 설계 제안서를 최종 확정→ 3D 설계를 완성하여 설계 최종 검토를 거쳐 BOM 릴리스 및 자재 조달을 마무리→→ 제조 단계에 진입했습니다.
2. 제조 단계에서 엔지니어들은 주요 모듈에 대한 표준화된 정의 및 설계를 수행하여 외부 프레임, 위치 기준, 전자 제어 프로그램을 통합하여 와이어 준비 섹션의 핵심 공정 모듈을 표준화된 플랫폼에 수용할 수 있게 했습니다.
3. 각 방송국별로 한 번의 클릭으로 호출할 수 있는 독립적인 프로그램 시스템을 설정하여, 모듈 변경 시 해당 프로그램을 한 번의 클릭으로 전환할 수 있게 했습니다.
4. 각 기계들은 항공 플러그를 통해 빠르게 상호 연결되었다.
5. 마지막으로 장비 조립과 디버깅을 완료하고 자격을 통과한 후 상품을 납품했습니다.
마지막으로, 빠른 전환과 유연한 생산을 지원하는 표준화된 생산 라인 플랫폼을 개발했습니다. 장비 사이클 시간은 30초에서 20초로 단축되었으며, 33.33% 개선되었습니다; 전환 시간은 2일에서 8시간으로 단축되어 66.67% 감소했습니다; 교대당 노동 요구량이 40 HC에서 30 HC로 줄어들어 10 HC를 절감했습니다.
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성과 지표 |
개선 이전 |
개선 이후 |
개선 범위/효과 |
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사이클 타임 (CT) |
30대/정규 |
20대/PC들 |
생산성은 33.33% 증가했습니다 |
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전환 시간 |
2일 |
8시간 |
교체 시간이 66.67% 단축되었습니다 |
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노동 구성 |
40 HC/교대 |
30 HC/교대 |
교대당 10 HC를 절감하여 노동 비용을 25% 절감 |
웨이퍼 조립, 와이어 준비, 저항 용접, 차폐판 조립, 고압 성형 등 핵심 공정을 통합한 이 백플레인 커넥터 조립 라인은 AI 서버, 데이터 센터 및 관련 산업의 고속 상호 연결 조립 요구사항을 충족하도록 특별히 설계되었습니다.
첨단 고속 와이어 하네스 기계 솔루션으로서 이 시스템은 고성능 통신 커넥터의 대규모 지능형 대량 생산에 대한 전 세계적 수요를 충족시킵니다.
캠 구동 핀 삽입 시스템과 고정밀 커넥터 검사 시스템을 통합한 이 자동 백플레인 커넥터 조립 라인은 통신 분야의 자동 커넥터 조립을 위해 특별히 설계되었습니다. 고속 캠 구동 핀 삽입 기술은 고정밀 조립을 가능하게 하여 사이클 시간을 크게 단축하고 인건비를 절감합니다.
이 라인은 F/N 조립과 15핀, 6핀, 2+3핀, 7핀, 35핀 단자에 대한 절단, 핀 삽입, 굽힘 작업을 구현할 수 있습니다. 또한 자동 시야 검사 시스템을 사용해 제품 치수를 확인하고, NG(불량) 제품을 자동으로 분류합니다. CAP로 좋은 제품을 조립한 후, 테이프와 릴을 통해 통합 커넥터 패키징 라인에서 과정을 완료합니다. 완전 자동 조립과 원클릭 전환으로 유연한 생산을 달성합니다.
이 인터포저 조립 라인의 금형은 제품을 성형하고 절단할 수 있습니다. LLCR 스테이션은 제품의 네 단자 간 온저항을 측정합니다. 또한 철제 쉘 조립 스테이션과 CCD 산업용 카메라를 이용한 CCD 시야 검사 스테이션을 갖추고 있어 터미널 정렬을 촬영하고 점검합니다.
고급 소비자 전자제품 커넥터를 위해 특별히 설계된 이 완전 통합 커넥터 도금 라인은 랙 로딩, 마스킹, 접착제 제거, 언로드 등 중요한 전처리 및 후처리 단계를 모두 지원합니다. 이 제품은 전공정 자동화 운영을 제공하여 생산성과 제품 일관성을 크게 향상시키는 동시에 고급 PoP 커넥터 도금의 엄격한 대량 생산 요구사항을 충족합니다.
복잡한 수작업 과정을 대체하고 품질 변동을 없애기 위해 설계된 이 커넥터 조립 라인은 J271 조립에 완전 자동화된 솔루션을 제공합니다. IM1 및 IM2와 함께 센터 철판 조립을 자동화하여 원활한 통합을 보장합니다(워크플로우: 센터 아이언 플레이트 자동 적재 → 작은 철 부품 하역 → IM2 자동 조립, 작은 철조각 자동 조립→ →IM1 자동 조립→ 완제품 캐리어 테이프를 EMI 용접기로 입력). 고성능 자동 용접 기계로서 EMI의 조립 및 스팟 용접(워크플로우: 자동 3-in-1 조립 →기계에서 완제품을 받는 과정, 상부 EMI 절단 및 위치 지정 및 조립, →상부 EMI 스팟 용접, 하부 EMI 절단 및 위치 선정 및 조립 →→ 하부 EMI 스팟 용접→ AOI → 결함 제품 방전 → 완제품 캐리어 테이프 릴링 작업도 자동화합니다.
전통적인 수동 조립과 관련된 비효율성과 일관성 없는 품질을 해결하기 위해, 이 반자동 조립 장비는 터미널 가공을 위한 정밀하고 자동화된 솔루션을 제공합니다. 특수 단자 삽입 기계로서, 첨단 좌측 단자 삽입과 Detect1 단자 절단 및 삽입 기능을 갖추고 있습니다. 이 시스템은 재료 공급을 위한 픽업 모듈과 왼쪽 및 Detect1 터미널 모두를 회수하는 픽업 및 터미널 스윙 모듈을 사용합니다. 그 후 터미널 삽입 모듈은 턱에서 단자를 뽑아 하우징(HSG)에 삽입합니다.
