고객은 세계 최고의 커넥터 제조업체로, MIJOINT의 전문 지식이 필요한 유연한 생산 능력을 실현할 수 있었습니다. 다음 사례 연구를 참고하시면 저희 엔지니어들이 고객에게 최적의 솔루션을 어떻게 찾아냈는지 알 수 있습니다.
이 공정에는 UV 레이저 + 굽힘 모듈, 호일 제거, CO2 레이저, 유전체 제거, 예전 성형 및 최종 트리밍, 납땜, 그리고 분배 등이 포함됩니다.
고객은 장비가 두 가지 운영 모드를 지원할 것으로 기대했습니다: 다종 및 소량 배치 주문용 독립형 모드와 대량 생산용 통합 라인 모드. 이는 주문 요구에 따라 유연하게 구성할 수 있어야 진정한 유연한 생산을 달성할 수 있어야 합니다.
한편으로는 유연한 생산 방식의 부재로 인해 고객 자원이 크게 손실됩니다. 반면, 다양한 전용 장비가 필요해 끊임없이 새 장비를 구매해야 했고, 이는 장비 유휴와 생산 비용 증가를 초래할 수 있습니다.
고객의 현재 제품군, 제조 공정, 기존 장비를 분석했습니다. 그들의 요구를 바탕으로 공장에 적합한 솔루션을 개발했습니다. 아래는 저희 프로젝트 해결책의 단계입니다:
1. 솔루션 평가 및 공정 검증→ 설계 제안서를 최종 확정→ 3D 설계를 완성하고 검토를 거쳐 설계 최종 확정→ BOM 릴리스 및 자재 조달을 진행→ 제조 단계에 진입했습니다.
2. 제조 단계에서 엔지니어들은 주요 모듈에 대한 표준화된 정의 및 설계를 수행하여 외부 프레임, 위치 기준, 전자 제어 프로그램을 통합하여 와이어 준비 섹션의 핵심 공정 모듈을 표준화된 플랫폼에 수용할 수 있게 했습니다.
3. 각 방송국별로 한 번의 클릭으로 호출할 수 있는 독립적인 프로그램 시스템을 설정하여, 모듈 변경 시 해당 프로그램을 한 번의 클릭으로 전환할 수 있게 했습니다.
4. 각 기계들은 항공 플러그를 통해 빠르게 상호 연결되었다.
5. 마지막으로 장비 조립과 디버깅을 완료하고 자격을 통과한 후 상품을 납품했습니다.
마지막으로, 빠른 전환과 유연한 생산을 지원하는 표준화된 생산 라인 플랫폼을 개발했습니다. 장비 사이클 시간은 30초에서 20초로 단축되었으며, 33.33% 개선되었습니다; 전환 시간은 2일에서 8시간으로 단축되어 66.67% 감소했습니다; 교대당 노동 요구량이 40 HC에서 30 HC로 줄어들어 10 HC를 절감했습니다.
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성과 지표 |
개선 이전 |
개선 이후 |
개선 범위/효과 |
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사이클 타임 (CT) |
30대/정규 |
20대/PC들 |
생산성은 33.33% 증가했습니다 |
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전환 시간 |
2일 |
8시간 |
교체 시간이 66.67% 단축되었습니다 |
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노동 구성 |
40 HC/교대 |
30 HC/교대 |
교대당 10 HC를 절감하여 노동 비용을 25% 절감 |
전통적인 수동 단자 삽입과 관련된 낮은 효율성과 일관성 없는 품질을 해결하기 위해, 이 반자동 장비는 좌측 단자 삽입과 단자 절단 및 삽입 감지 기능을 갖추고 있습니다. 재료 수집 모듈은 공급 역할을 하며, 터미널 회수 모듈은 왼쪽 단자와 탐지 단자를 모두 추출합니다. 그 후 터미널 삽입 모듈은 턱에서 단자를 집어 HSG에 삽입합니다.
낮은 수확률, 높은 폐기율, 상당한 재작업 비용, 그리고 전통 장비와 관련된 어려운 교체 문제를 해결하기 위해, 이 라인은 기업들이 "고숙련 노동에 대한 의존"과 "다종류 생산의 경영 악몽"에서 벗어나도록 합니다.
이 라인은 래치 조립, 최종 조립, 검사 및 포장 등 세 가지 완전한 공정을 포함합니다. 래치 조립 단계에서는 6축 로봇이 인간의 손 움직임을 모방하여 유연한 조립을 수행하여 래치 변형 위험을 크게 줄입니다. 최종 조립 과정에서 라인은 세 가지 유형(NO, NC, SPDT)에서 부품 번호가 다른 80개 이상의 제품에 유연하게 적응할 수 있으며, 첫 번째 CCD 시스템을 활용해 재료 종류와 방향을 자동으로 식별합니다. 최종 검사 및 포장 단계에서는 두 번째 CCD 시스템을 사용하여 조립 정확성을 재확인한 후, 이동 테스트, 작동/해제 힘 테스트, 천공 테스트, 절연 테스트, 접촉 저항 테스트 등 종합 테스트를 수행합니다. 그 후 모든 적격 제품은 레이저 마킹을 거치며, 필요에 따라 트레이나 대량으로 포장할 수 있습니다.
복잡한 공정, 품질 변동, 고숙련 노동자 의존 문제를 해결하기 위해, 이 라인은 IM1 및 2로 중심 철판 조립을 자동화합니다(워크플로우: 중앙 철판 자동 적재 → 작은 철조각 하역→ IM2 자동 조립 → 소형 철조각 자동 조립 → IM1 자동 조립 → 완제품 재료 스트립을 EMI 용접기로 공급) EMI 및 스팟 용접의 자동 조립(워크플로우: 3인원 자동 조립 →기계에서 완제품을 받는 과정, 상부 EMI 절단 및 위치 지정 및 조립, 상부 EMI 스팟 →용접, 하부 EMI 절단 및 위치 지정 및 조립 → 하부 EMI 스팟 용접→ AOI(자동 광학 검사)→ 결함 제품 배출 → 완제품 스트립을 릴링하는 과정→ 포함됩니다).
이 제품군은 복잡한 제조 공정과 엄격한 정밀도 요구사항을 특징으로 하는 전통적인 고속 커넥터를 대표합니다. 이 라인은 고객의 효율적이고 고품질이며 다중 부품 생산 요구를 충족합니다. 이 장비는 F/N 조립과 15핀, 6핀, 2+3핀, 7핀, 35핀 단자에 대한 절단, 핀 삽입, 굽힘 작업을 구현할 수 있습니다. 또한 CCD 시력 검사 시스템을 사용해 제품 치수를 확인하고, NG(불량) 제품을 자동으로 분류합니다. CAP로 좋은 제품을 조립한 후, 테이프 및 릴 포장을 수행합니다. 완전 자동 조립과 원클릭 전환으로 유연한 생산을 달성합니다.
수동 조작에 의존하는 전통 장비의 비효율성, 높은 결함률, 관리 문제를 해결하며, 이 장비는 완전 자동화, 비전 유도 작동, 고정밀 제어를 통해 이러한 문제를 해결합니다. 장비의 공정 순서는 다음과 같습니다: 장비는 삽입을 위한 접촉 핀 트레이를 받고, 부품 회수 및 2차 위치를 수행합니다. 하나의 접점 핀 모듈은 제품에 두 번의 삽입 작업을 수행하며, 동시에 CT 요구사항인 부품당 3.5초를 충족합니다. 접촉 핀은 CCD 시각 영상을 이용해 삽입 위치를 감지하며, 시각 시스템이 서보 모듈을 유도하여 단자 핀 삽입을 수행합니다; 삽입 후 제품은 테이프 접기, 2차 프레스, 검사를 거칩니다.
