MIJOINT는 맞춤형 솔루션을 제공합니다만나기 위해 세상의 요구들’고정밀도, 완전 자동화 및 향상된 효율성을 갖춘 선도적인 커넥터 제조업체입니다.P임대 계약은 다음 사례 스터드를 참조하세요.y 자세한 내용.
이 프로젝트의 공정 흐름에는 Contact-1 절단 + 정렬, Contact-2 절단 + 정렬, 세라믹 흡입 + 정렬, 절단 + 정렬, 로봇 팔 삽입, 오버몰딩, 로봇 팔 하역, 캐리어 절단, AOI, 3D 검사, 포장 등이 포함됩니다.
고객의 소비자 전자제품 소형 제품은 두 가지 주요 과제에 직면했습니다: 첫째, 0.5-5mm 소형 부품의 위치 정확도가 안정화가 어려웠습니다±0.01 mm. 둘째, 여러 부품이 동시에 흡입과 삽입을 할 때, 표면 평탄도와 흡입력(0.1-0.5 N)의 변동으로 성공률이 95% 이하로 떨어졌습니다. 이로 인해 생산 연속성과 효율성이 크게 제한되었습니다. 따라서 고객은 모든 공정을 통합하여 완전 자동화된 생산을 달성하고 안정적인 고정밀도를 보장하기를 희망했습니다.
위치 정확도가 불안정해 공정 흐름의 일관성이 떨어졌고, 95% 이하로 떨어지면 생산 중단이 자주 발생했습니다. 이로 인해 자재 낭비, 장기화된 장비 가동 중단, 그리고 주문 제때 배송 능력이 크게 제한되어 결국 생산 비용이 증가하고 수익이 감소했습니다. 전통적인 수동 삽입은 효율성과 수율 모두를 크게 감소시켰습니다.
프로젝트를 받은 후, 저희 팀은 고객의 요구를 충족하기 위해 다음과 같은 조치를 취했습니다:
1. 프로젝트를 받은 후, 고객과 프로세스 논의를 진행했습니다. 오버몰딩에서 다중 부품 삽입 또는 개별 부품 삽입 중 어느 방식을 채택할지 위험 분석을 수행한 후, 최종적으로 개별 부품 삽입 방식을 선택했습니다.
2. 기계에 대한 고장 모드 및 영향 분석(FMEA)과 개별 검증 모듈(예: 고정밀 캐리어 절단, 로봇 팔 삽입 안정성)에 대한 DOE 검증을 수행했습니다.
3. 제품의 검사 항목을 평가하고 검증하여 검사 정확도가 고객 기준을 충족하는지 확인했습니다. 3D 설계를 수행한 후 첫 번째와 두 번째 검토를 진행한 후 2D 설계를 수행했습니다;
4. 3D 설계를 수행한 후 1차 및 2차 설계 검토를 진행한 후 2D 설계를 진행했습니다.
5. 조달, 조립, 소프트웨어 및 프로그램 설치, 장비 디버깅, 장비 MBO.
6. EVT, DVT, RAMP, MP 단계입니다.
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성과 지표 |
개선 이전 |
개선 이후 |
개선 범위/효과 |
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일일 수용 인원 |
20kPCS/day |
50 kp컴퓨터 과학/day |
C무능력률이 150% 증가했습니다.대규모 주문의 납품 요구사항 충족 |
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제품 수율 |
93% |
99.5% |
수율은 7% 증가했고, 결함 제품 비용은 92% 감소했습니다 (추정치d에 비례) |
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근무조별 노동 구성 |
10 HC/교대 |
1 HC/교대 |
9 HC교대당 절감, 인건비 90% 절감 |
