고객은 MIJOINT의 지원을 필요로 하는 글로벌 선도 커넥터 제조업체로, 이 제품군에서 높은 효율, 우수한 품질, 탁월한 안정성을 달성하고, 시리즈 내 다양한 커넥터 간 빠른 전환을 위한 유연한 생산 능력을 실현해야 합니다.
고객과의 소통을 통해 이 프로젝트는 광범위한 응용 분야와 상당한 시장 수요를 가진 전통적인 고속 커넥터 제품을 대표합니다. 이 제품 시리즈의 제조 공정은 납땜, 굽힘, 핀 삽입, IMD 조립 등 비교적 복잡하며, 제품 품질 요구가 높습니다. 고객의 "고효율, 고품질, 높은 유연성"에 부응하기 위해 우리는 다음 방향으로 프로세스를 최적화했습니다:
1. "이산 공정"을 "연속 흐름 생산"에 통합;
2. 정밀 급식 시스템;
3. 캠과 서보 모터를 결합한 고정밀 지능형 조립 시스템을 활용함;
4. 고정밀 시각 시스템과 성능 테스트 기기 통합; 전면 전선의 전산화 매개변수 제어를 달성합니다.
이 제품 시리즈의 제조 공정은 납땜, 굽힘, 핀 삽입, IMD 조립 등 비교적 복잡하며, 제품 품질 요구가 높습니다. 고객들은 긴 전환 주기와 불안정한 품질 등 문제를 긴급히 해결하여 투자 대비 수익률(ROI)을 높이고 궁극적으로 빠른 전환을 위한 유연한 생산 능력을 달성해야 합니다.
개별 공정과 90%의 수작업 작업은 낮은 용량과 불안정한 품질을 초래합니다. 생산을 위해 다른 부품 번호를 가진 다른 제품으로 전환해야 할 때, 긴 장비 교체 주기로 인해 유휴 시간이 길어집니다. 연장된 교환 기간은 납품 일정을 심각하게 지연시키고 투자 수익률을 떨어뜨립니다. 게다가 기술 인력에 대한 과도한 의존도 전체 비용을 증가시킵니다.
고객과의 추가 소통을 통해 현재 제품군, 제조 공정, 기존 장비에 대해 깊이 있게 이해할 수 있었습니다. 그들의 필요에 맞춰, 우리는 공장에 맞춘 맞춤형 솔루션을 개발했습니다. 저희 프로젝트 실행 단계는 다음과 같습니다:
1. 설계 기준 확립: 첫째, 각 조립 공정을 체계적으로 표준화하여 고정밀도, 높은 안정성, 높은 유연성을 보장했습니다.
2. 정밀 구동 시스템 구축: 서보 모터와 캠 구동 방식을 활용하여 ±0.02 mm 내에서 고속 및 고정밀 위치 지정을 달성하여 조립의 기초를 마련했습니다.
3. 지능형 검사 모듈 통합: 전도도, 치수, 외관 검사 기능을 구성하여 원클릭 매개변수 전환과 100% 결함 제거를 가능하게 했습니다.
4. 모듈식 프로그램 제어 달성: 각 스테이션별로 독립적이고 원클릭으로 호출 가능한 프로그램 시스템을 설계했으며, 공급, 조립, 검사, 포장 등 전체 라인 통합을 달성했습니다.
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성과 지표 |
개선 이전 |
개선 이후 |
개선 범위/효과 |
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사이클 타임 (CT) |
6s/PCS |
3.5s/p컴퓨터 과학 |
CT42% 감축; 시간당수용 인원600pc/h에서 71.4% 증가했습니다1030p까지컴퓨터 과학/h) |
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전환 시간 |
48시간 |
8시간 |
교체 시간은 83.33% 단축되었고; 장비 유휴율이 크게 감소했으며; 명령 응답 속도가 8배 증가했습니다 |
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근무조별 노동 구성 |
13HC/교대 |
2HC/교대 |
11 HC교대당 절약; 노동 비용 84.6% 감소; 관리 및 교육 비용 절감 |
