선도적인 국내 도금 회사가 MIJOINT와 협력하여 공정 자동화를 통해 효율성과 수율을 높이고 인건비를 절감하고 있습니다. 자세한 내용은 다음 사례 연구를 참고해 주세요.
이 프로젝트의 공정 흐름에는 도금 선반 치수 검사, 선반 도금, 도금 과정-1, 플립-1, 분배, 베이킹, 플립-2, 도금 공정-2, 플립 3, 도금 제품 하역, 접착제 제거, 접착제 잔여물 검사, 제품 세척 트레이 배치, 세척 및 포장이 포함됩니다.
기존 장비는 수작업 선반 도금이 필요해 효율과 수율이 낮고 소형 제품을 다루기 어렵습니다. 또한, 0.3mm 불규칙한 도금 구멍이 있는 제품에 대해 정밀한 랙 도금 및 도금 제품 하역을 달성하는 것이 어려웠고, 불규칙한 형태의 제품에 대해서는 고정밀 분배가 이루어졌습니다.
기존 장비는 효율이 낮고 정밀도가 부족해 생산 비용이 높고 납품 지연이 발생한다. 이는 작고 불규칙한 형태의 부품에 대한 시장 수요를 충족하지 못해 고객의 주문 접수 능력과 고객 만족도를 직접적으로 훼손합니다. 이는 장기적으로 시장 경쟁력과 이익률을 저해할 것입니다.
고객과 MIJOINT 팀은 회의를 열고 공장의 현재 장비, 제품 상황, 기존 공정 흐름을 조사했습니다. 그 후 우리는 다음과 같은 해답을 제시했습니다:
1. 프로젝트를 받은 후, 고객과 함께 도금 과정을 조사했습니다. 논의를 통해 랙 플레이트 과정을 최종 확정하고 플레이트 랙과 플레이트 바스켓의 구조를 예비적으로 결정했습니다.
2. 도금 랙 설계, 샘플 제작, DOE 검증, 그리고 도금 선반의 구조 및 치수 및 유한 요소 분석(FEA)에 대한 여러 차례의 검증을 수행한 후, 도금 선반의 구조와 치수를 최종 확정했습니다.
3. 도금 선반의 방부식 요구사항을 바탕으로 표면 처리 공급업체를 찾고, 표면 도금의 재료와 두께를 결정하며, 도금 균일성을 최적화하고, 도금 선반을 도금 용액에 담그어 방부식 및 수명 테스트를 실시했습니다.
4. 기계에 대한 고장 모드 및 영향 분석(FMEA)과 개별 검증 모듈(예: 제품 랙 도금 검증, 접착제 제거 검증)에 대한 DOE 검증을 수행했습니다.
5. 3D 설계를 수행한 후 1차 및 2차 설계 검토를 진행한 후 2D 설계를 진행했습니다.
6. 조달, 조립, 소프트웨어 및 프로그램 설치, 장비 디버깅, 장비 MBO.
7. EVT, DVT, RAMP, MP 단계.
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성과 지표 |
개선 이전 |
개선 이후 |
개선 범위/효과 |
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일일 수용 인원 |
2 kp컴퓨터 과학/day |
55 kp컴퓨터 과학/day |
C학력 감소율이 2650% 증가했습니다, 대규모 배치 생산 수요 충족 |
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제품 수율 |
95% |
99.8% |
수율은 5.05% 증가했고, 결함 제품 비용은 91.9% 감소했습니다 (추정비례적으로) |
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근무조별 노동 구성 |
15 HC/교대 |
3 HC/교대 |
12 HC교대당 절감, 인건비 80% 절감 |
