다양한 와이어 하네스의 생산 요구를 충족하기 위해, 국내 자동차 와이어 하네스 커넥터 제조업체가 MIJOINT의 자동화 생산 라인 솔루션을 도입하여 다기능 생산 모델을 성공적으로 도입했습니다. 다음은 이 사건에 대한 상세한 분석이다.
이 장비의 주요 공정에는 와이어 스트리핑, 꼬임 슬리브 필라멘트 감지, 압력 모니터링, 조립 깊이 제어가 포함됩니다.
한편으로는 고객의 단일 기능 생산 라인이 다양한 제품의 생산 수요를 충족하는 데 어려움을 겪었습니다. 반면, 장비가 조작자의 숙련도에 과도하게 의존하는 점도 품질 일관성을 저해했습니다. 더불어, 고객은 신에너지 자동차 와이어 하네스 부문에서 시장 점유율을 확보하기 위해 제품 비용을 절감하기를 기대했습니다.
단일 기능만 가진 생산 라인은 다양한 제품 요구에 적응하고 다양한 주문을 처리하는 데 어려움을 겪어 손실이 발생했습니다. 게다가 완전 자동화 장비로 만들어진 제품의 안정적인 품질 요구를 최종 고객의 요구에 부응하지 못한 점도 회사 경쟁력을 약화시켰다. 경영진과 인건비가 상당한 압박을 받고 있었다.
고객의 기존 생산 라인과 제품 품질 사양을 기반으로 우리는 생산 모드를 유연하게 전환하고 노사 및 경영 부담을 줄이기 위한 자동차 파크라 와이어 하네스 조립 자동차 라인을 개발했습니다. 우리의 실행 단계는 다음과 같습니다:
1. 요구사항을 받은 후, 고객과 소통하여 위험 포인트를 평가했습니다. 우리는 MES 시스템과 통합된 완전 자동화된 생산 및 검사 라인을 개발했으며, AIDI 딥러닝 기술을 활용해 360° 무사각으로 브레이디드 슬리브 필라멘트를 감지했습니다.
2. 압착 압력 모니터링과 변위 센서 기반 조립 보상(조립 정확도 0.03mm를 달성)을 통합하여 100% 완전 검사와 전체 공정 데이터 업로드를 달성하여 추적성을 보장합니다.
3. 생산 라인은 모듈식 프로그램 설계를 사용하여 수동 또는 자동 적재와 같은 작동 모드와 유연하게 호환됩니다.
4. 운영자는 주문 요구사항에 따라 한 번의 클릭으로 생산 프로그램을 전환하여 라인 중단이나 재구성 없이 다양한 생산 모드를 빠르게 연결할 수 있습니다.
결과
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성과 지표 |
개선 이전 |
개선 이후 |
개선 범위/효과 |
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시간당 수용 능력 (1인당 수) |
100대/15 HC |
500 pc/1HC |
시간당 용량이 5배 증가했고, 1인당 효율성도 크게 향상되었습니다 |
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근무조별 노동 구성 |
15 HC/교대 |
1 HC/교대 |
교대당 14 HC 절감, 인건비 93% 절감 |
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생산 모드 전환 시간 |
라인 중단 및 재구성 요구 (몇 시간) |
원클릭 전환 (0에 근접) |
생산 중단 손실 없이 전환 효율이 크게 향상되었습니다 |
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제품 수율 |
불안정(꼬인 슬리브의 필라멘트에 의해 영향을 받음) |
99.5% 이상 안정 |
수율 안정성이 크게 향상되고 결함 제품 비용이 절감되었습니다 |
